Czinger 21C 하이퍼카 혁신 공개

세상에 없던 하이퍼카를 만들다

최근 자동차 시장에서 Czinger의 21C가 많은 관심을 받고 있습니다. 매력적인 디자인과 함께 기존 제조 방식을 탈피한 독창적인 접근 방식으로 인정받고 있습니다. 이 차는 특히 하이퍼카 시장에서 이름을 알리고 있으며, 이 시장의 소비자들은 독창적인 디자인과 최상의 성능을 기대합니다. 지난달 21C는 5일 동안 5개의 트랙 기록을 갱신했고, 이 사이에 공공 도로에서 1,600km를 주행한 것으로 주목받았습니다. Czinger의 혁신적인 생산 방식과 독창성을 더 깊이 알아봅시다.

통합 디자인의 중요성

21C의 가장 큰 특징 중 하나는 3D 프린팅과 AI 생성 디자인을 통해 전통적인 제조 방식에서는 불가능했던 부품의 최적화를 이룬 것입니다. 무게, 강도, 공기역학적 면에서 대폭 개선되었죠. Lukas Czinger는 “차체, 브레이크, 동력, 냉각 등으로 구별된 시스템으로 나누는 대신 모든 성능 기능을 하나로 통합한다”고 설명했습니다. 이러한 철학은 브레이크의 기본 구조에 브레이크 오일을 통합해 냉각 성능을 향상시키고, 전통적인 브레이크 시스템보다 25% 가볍고 견고하게 만든 브레이크노드(BrakeNode)에서도 드러납니다.

적응형 제조 공정

전통적으로 하이퍼카 제조업체들은 높은 비용이 드는 도구와 조립 라인을 사용해 왔습니다. 하지만 Czinger는 모기업 Divergent3D의 다이버전트 적응 생산 시스템(DAPS)을 활용해 이러한 비용을 줄이고 있습니다. 이 시스템은 디자인별 고정 장치 변경 없이 설계 최적화를 가능하게 하여 비용 효율성을 높입니다. DAPS는 ‘스타트렉’의 레플리케이터와 같은 역할을 하며, 차량의 설계팀이 속성 세트를 선택하면 기계가 구조를 최적화하여 강도, 내구성, 충돌 성능을 충족시킵니다. 시뮬레이션 데이터를 3D 프린터로 보내 부품을 만들고, 이동형 로봇이 이를 차체 구조로 조립합니다.

로봇 조립의 혁신

Czinger의 로봇 조립 방식은 부품을 고정하는 데 필요한 장치가 필요 없다는 점에서 주목할 만합니다. 이러한 고정 장치는 설계, 생산, 유지보수, 변경에 추가적인 시간과 비용이 듭니다. Czinger의 로봇은 정밀하게 제어된 접착제와 레이저 위치 추적을 활용해 부품을 결합하여 큰 구조물을 형성합니다. 이러한 구조물의 예로는 앞서 언급한 브레이크노드(BrakeNode)가 있으며, 가장 큰 구조물인 후방 서브프레임은 효율적인 자재 사용을 위해 여러 부분으로 나뉘어 인쇄됩니다.

미래를 위한 교훈

Czinger 21C의 디자인 및 생산 과정에서 배울 점이 많습니다. 이러한 방식이 자동차 산업에 얼마나 큰 혜택을 가져올 수 있는지를 보여주고 있습니다. 최근 McLaren이 Divergent3D와 협력해 향후 출시될 W1 하이퍼카의 서스펜션 부품을 3D 프린팅 기술로 개발하며 내구성과 강성을 높였습니다. Czinger의 혁신적 생산 방법이 다른 자동차 제조업체들에 새로운 가능성을 제시하고 있습니다. 향후 이러한 기술이 더 많은 제조업체에 적용되어 자동차 산업 전반에 긍정적인 변화를 가져올 것으로 기대됩니다.